Cement forårsager en meget stor CO2-emission ved fremstillingen, og der er derfor en stor efterspørgsel på mere bæredygtige betonblandinger. Cementen kan i et vist omfang erstattes med kalkfiller, hvorved betonens CO2-udledning mindskes og betonstyrken samtidigt kan optimeres.

Derfor har vi hos Heidelberg Materials valgt at se vores cementforbrug efter i sømmene for at kunne gøre vores betonproduktionen mere bæredygtig.

Takket være mange års erfaring og ekspertise inden for betonproduktion, en god idé fra virksomhedens konstruktionschef samt en ihærdig indsats fra vores eget fabrikslaboratorium, kunne vi for nogle år tilbage præsentere en ny type beton, hvor vi havde reduceret mængden af cement med hele 23% ved at tilsætte kalkfiller. I et land som Danmark, hvor undergrunden består af massive kalkressourcer, er det oplagt at anvende kalkfiller i betonen.

Den nye beton-mix fik navnet Fredagsbeton, hvilket skyldtes dens hærdningstid, som er lidt længere end normalt, hvorfor den kun blev anvendt om fredagen, hvor der kan tillades længere liggetider inden afformning.

Når man på fabrikken skal afforme betonelementerne kort tid efter støbningen, så kræver det en tidlig opnået betonstyrke. Hvis der anvendes ren cement, vil betonen i efterhærdningsprocessen opnå en overflødig merstyrke, men ved at iblande kalkfiller, kan styrkeudviklingen optimeres sådan, at den tilstrækkelige afformningsstyrke kan opnås på det rette tidspunkt, og samtidig rammer man tættere på den endelige ønskede slutstyrke og undgår overflødig merstyrke. Vi har siden fredagsbetonen arbejdet videre med konceptet og fundet en sammensætning, hvor vi alle ugens øvrige dage kan reducere cementmængden med 18%.  Dette er indført på betonrecepter, som udgør 44 % af vores samlede betonproduktion.

Imens arbejder vi også på at optimere de øvrige betonrecepter, og vi forventer at kunne erstatte cement i større eller mindre omfang i omkring 90 % af vores betonproduktion, så vi samlet set kan reducere cementforbruget og den dermed forårsagede CO2-emission med 12-18%.

Flere knapper at trykke på

Foruden selve betonen er der også andre steder i produktionen, vi forsøger at optimere.

Hvor vi tidligere købte stålarmeringsnet i standardmål, designer vi dem i dag selv, og svejser dem med robotsvejser. Herved undgås spild, dimensionen optimeres til behovet, og vi sparer 20-30 % af stålet.

Derudover optimerer vi vores transporter af betonelementer og vi bruger kun grøn strøm i produktionen, ligesom LED-belysning har erstattet ældre belysning overalt på fabrikken.

EPD’er (Environmental Product Declaration) med mere

EPD’er bliver et større krav, og det betyder, at man skal kende miljøomkostningerne på de råvarer, som Heidelberg Materials bruger i produktionen af beton. Det er en igangværende proces hos Heidelberg Materials, som brancheorganisationen Dansk Beton har sat i søen, med værktøjer til at beregne EPD-værdierne.

På verdensplan står cementproduktion alene for 5% af den samlede, menneskeskabte CO2-udledning. Hvis man i stedet for at udlede denne CO2 kan indfange og deponere den, så vil disse 5 % blive CO2-neutrale. – I Norge har vores moderkoncern, Heidelberg, et igangværende projekt, hvor de indfanger al den CO2, som dannes i cementproduktionen. CO2’en komprimeres og pumpes ned i udtjente olie- og gasbrønde i Nordsøen. Fabrikken i Norge vil være 50 % CO2-neutral i 2024, og en tilsvarende fabrik i Sverige vil opnå 100 % neutralitet i 2030.

Endelig kan Heidelberg Materials levere elementer til DGNB-certificeret byggeri, og selvom Svanemærkning p.t. ikke omfatter betonelementer, kan alle de delmaterialer, der indgår i vores beton, indgå i Svanemærket byggeri.